Artículo enciclopédico: fabricación del azúcar de remolacha

fabricación del azúcar de remolacha



fabricación del azúcar de remolacha
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Actualizado: 23/07/2015
  1. Si la remolacha (más propiamente su raíz) se introduce partida en rodajas en un baño de agua caliente, el azúcar se difunde y pasa al agua a través de las paredes celulares de la planta. Tal es el proceso que de modo sistemático se sigue con ayuda de una serie de «difusores», dispuestos en círculo, de tal forma que, a medida que se agoten los trozos de remolacha, vayan entrando en contacto con agua menos concentrada; así, mientras que los trozos recién cortados encuentran soluciones más concentradas, los casi agotados llegan al agua natural.

    A veces, en vez de utilizar series de recipientes separados, se realiza el proceso de forma continua, moviendo los trozos de remolacha en dirección opuesta a la seguida por la corriente de agua o solución caliente.

    Seguidamente se somete el jugo a la defecación con lechada de cal; el exceso de cal se precipita durante la carbonataron mediante anhídrido carbónico. La operación tiene por objeto no sólo neutralizar los ácidos presentes, sino también clarificar el zumo; el precipitado de greda que se forma arrastra las impurezas. Gomo algunas de las impurezas así

    precipitadas son solubles solamente en soluciones no alcalinas, se interrumpe el primer tratamiento con anhídrido carbónico mientras se encuentre presente un 1 % de hidrato cálcico. Se prensa luego la masa por medio de filtros prensa y se efectúa un segundo tratamiento carbonado que reduce la cantidad de cal libre a un 0,03 %. La segunda filtración se realiza a menudo en prensas de gravedad, que requieren mucha menos presión que los filtros-prensa ordinarios. Después de la filtración se evapora el jugo a baja temperatura, al principio en una serie de recipientes multitubulares de tal forma dispuestos que los vapores de uno de ellos sirvan para evaporar el jugo contenido en el siguiente, sometido a menor presión atmosférica. Tras un breve calentamiento a presión atmosférica, un tratamiento con ácido sulfuroso y una filtración por medio de filtros de gravedad se completa la evaporación en tachos de vacío vapocalentados; los cristales formados se separan, finalmente, del jarabe no cristalizable por medio de centrifugadoras.

    Los jarabes obtenidos en la refinación del azúcar de remolacha se tratan por diversos procedimientos mecánico-químicos. Mediante el proceso de osmosis se difunde el jarabe en agua a través de papel pergamino, que cede el paso a las sales que dificultan la cristalización más rápidamente que el azúcar y otros compuestos orgánicos presentes. Agotadas las posibilidades de esta operación, el jarabe restante sufre una segunda cocción. En el procedimiento de Steffens, muy utilizado ahora, se diluyen las melazas residuales hasta contener un 12 % de materias sólidas; después se tamiza a la solución una cantidad de óxido de calcio pulverizado equivalente a la de azúcar, cuidando de que la temperatura se mantenga, por debajo de los 18 °C. Con ello se precipita todo el azúcar en forma de sacarato tricálcico, que se separa por filtración y se utiliza en sustitución de la cal en el tratamiento de jugo bruto. El jarabe cuyo contenido en azúcar resulta ya de extracción antieconómica se fermenta para su transformación en alcohol o bien se trata para el aprovechamiento de sus sales.

    En la refinación del producto obtenido de una u otra fuente se sigue prácticamente el mismo procedimiento. En primer lugar se disuelve el azúcar en bruto en agua caliente. Luego se añade al líquido una pequeña cantidad de fosfato cálcico ácido, juntamente con la suficiente lechada de cal para alcalinizar ligeramente toda la solución. Se obtiene así un precipitado floculento de fosfato tricálcico, que capta todas las impurezas insolubles en suspensión. Seguidamente se filtra la solución por medio de mangas de algodón, suspendidas de boquereles en cámaras de hierro, para extraer las impurezas insolubles. El jarabe pardo resultante pasa después al interior de cilindros de hierro rellenos de carbón animal, que aquél va atravesando lentamente hasta que a su llegada al fondo se recoge purificado y decolorado. Cuando ha perdido su acción purificadora el carbón animal, se elimina prosiguiendo con agua caliente la solución de azúcar; se reactiva luego el carbón calentándolo hasta el rojo apagado en retortas herméticas de hierro. El mismo resultado se obtiene calentándolo a más baja temperatura en tambores cilindricos de hierro, de movimiento giratorio horizontal, donde entra el aire para oxidar las impurezas residuales. El guarapo purificado se reduce por cocción en tachos de vacío vapocalentados a temperaturas de 65 a 75 °C. A la masa se añade paulatinamente más guarapo a fin de rellenar el tacho tan pronto sé inicia la cristalización. Una vez obtenidos cristales en cantidad suficiente, la mezcla de éstos y del jarabe, llamada ahora massecuite (masa cocida), pasa a las centrifugadoras, que separan ambos componentes; los cristales se someten a un rociado mecánico de agua y luego pasan a unos cilindros horizontales giratorios, calentados al vapor, llamados granuladores, en que se efectúa el secado y el subsiguiente envasado. Los jarabes se cuecen de nuevo para obtener azúcares de inferior calidad; el residuo final se convierte en jarabe dorado o bien, en el caso de la remolacha, se vuelve a manipular hasta que ceda todo el azúcar cristalizable que pueda contener. El azúcar en forma de panes se obtiene en moldes donde se vierte la massecuite. Luego se baña el jarabe con guarapo puro, se avena, se calienta en hornos hasta que quede totalmente seco y duro y, finalmente, se corta en trozos del tamaño deseado.

    Los terrones o cubos prensados se fabrican haciendo que el azúcar granulado, ligeramente humedecido, atraviese los orificios cúbicos abiertos en la cara superior de un cilindro horizontal y giratorio de bronce, del que salen los cubos por la presión de unos émbolos internos. Después se recogen en unas planchas de hierro en las que pasan a los hornos de secado. Véase Marggraf, Andreas Sigismund.

    Para más información ver: Azúcar.

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