Acero fabricado por el procedimiento del convertidor del mismo nombre inventado separadamente por el inglés Henry Bessemer y el americano William Kelly, de Kentucky. En 1856 registróse la patente de Bessemer y la de Kelly un año más tarde. Por falta de medios financieros no pudo éste mejorar su invento, mas sí Bessemer que lo perfeccionó en alto grado; de aquí que se aplique generalmente su nombre al procedimiento, al convertidor y al propio acero. La primera instalación Bessemer de tipo industrial fue construida en la fábrica siderúrgica de Wyandotte (Michigan) en 1864.
El convertidor Bessemer revolucionó la fabricación del acero, demasiado costoso hasta entonces y sólo disponible en pequeñas cantidades, y permitió obtener en pocos minutos toneladas de acero, metal de múltiples aplicaciones que pronto iba a ocupar un lugar preponderante en la industria y en la vida cotidiana. Su importancia económica puede determinarse por el efecto causado en los ferrocarriles americanos, cuya expansión veíase detenida por la necesidad de usar carriles de hierro nada satisfactorios. Se habían importado algunos carriles de acero al crisol, pero su costo (150 dólares la tonelada) resultaba prohibitivo. En pocos años el procedimiento Bessemer rebajó a 45 dólares el precio una tonelada de buenos carriles de acero construidos en el país y eliminó todo obstáculo a la expansión de los ferrocarriles que iban a convertirse muy pronto en el mayor sistema de transporte del mundo. Los efectos en otras industrias de este nuevo procedimiento para fabricar acero fueron igualmente revolucionarios. La Mayor parte del acero producido en Estados Unidos entre 1870 y 1910 lo fue por el procedimiento Bessemer. A partir de 1910, la mayoría del acero acabado se obtuvo por los procedimientos Martin-Siemens y eléctrico, especialmente por el primero. No obstante, el procedimiento bessemer conservó su importancia y fue amplicamente utilizado en Europa.
- Descripción del proceso de acero Bessemer. El convertidor Bessemer es un recipiente cilíndrico de acero abierto por un extremo y revestido en su interior de materiales refractarios. Se apoya en dos soportes giratorios que sirven para bascularlo. Uno de estos soportes es hueco y transporta la corriente de aire producida por una soplante a un compartimiento situado en la base del recipiente. Unos orificios, llamados toberas, lo conducen a su vez al propio recipiente a través de un fondo refractario. Este fondo es desmontable y puede repararse oportunamente. Mediante un mecanismo adecuado se puede dar al convertidor diversos ángulos de inclinación.
Cuando está en servicio, se le hace bascular sobre sus soportes giratorios hasta que toma una posición casi horizontal y se vierte en él la carga, arrabio fundido, desde un cubilote o alto horno. Puede añadirse una pequeña cantidad de chatarra, virutas o mena. En posición horizontal la carga no toma contacto con las toberas. Se inyecta entonces la corriente de aire y se endereza el convertidor. La presión de esta corriente impulsa el aire hacia arriba, a través de la carga, e impide que el caldo llene las toberas. Se forman burbujas de aire, cuyo oxígeno purifica el metal al calcinar las impurezas, que son principalmente silicio, manganeso y carbono. Estas impurezas son las que, al arder, provocan la espectacular llama que brota estruendosamente de la boca del convertidor hasta alcanzar 9 m de altura. Finalizada la operación, se añaden varios productos complementarios, a fin de producir un acero que corresponda a la calidad deseada, y la masa líquida se vierte en una cuchara (v. Ferroaleaciones) . La capacidad de los convertidores en los Estados Unidos varía por lo regular de 5 a 30 t; en Europa se emplean convertidores de hasta 50 toneladas.
Actualizado: 18/11/2014
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