Para extraer el cinc de sus minerales, éstos se trituran primero y luego se concentran por flotación, generalmente con ayuda de aceites. Los minerales sulfurados se tuestan para eliminar el azufre en forma de anhídrido sulfuroso gaseoso. El cinc pasa a óxido, que más tarde se reduce por el carbón en retortas de arcilla refractaria a unos 1200 °C.
Los vapores de cinc escapan de la retorta y se recogen en condensadores, en forma de metal líquido, que se cuela luego en lingotes.
Las menas sulfuradas que sólo contienen un 40 % de sulfuro después de concentradas se tuestan a temperatura más baja que los minerales ricos, de modo que la mayoría del sulfuro pasa a sulfato y el resto a óxido de cinc. La mezcla resultante se trata con ácido sulfúrico para obtener una solución impura de sulfato de cinc. Esta solución se purifica por adición de cal y cinc en polvo, que precipitan las impurezas de hierro, cadmio, cobre, arsénico, antimonio y manganeso. Para completar la eliminación de este último se hace burbujear aire a través de la solución, que, así purificada y sometida a electrólisis, produce la deposición del cinc sobre los cátodos de aluminio. Durante esta operación los iones sulfato se descargan en el ánodo y regeneran el ácido sulfúrico, que se utiliza para tratar una nueva cantidad de mineral tostado. El cinc obtenido por el procedimiento electrolítico tiene una riqueza del 99,95 % aproximadamente.
De los minerales oxigenados se extrae el cinc por reducción con carbón, mientras los carbonatados se calcinan para transformar el carbonato en óxido que luego se reduce de la misma manera.