Son las más importantes para la industria porque entre ellas se encuentran los derivados del Acero y el Hierro. En los aceros, que siempre contienen carbono como elemento de aleación, se distinguen dos clases: aceros al carbono y aceros aleados. En los primeros no se especifica un contenido mínimo de aluminio, cromo, cobalto, niobio, molibdeno, níquel, titanio, wolframio, vanadio, zirconio o cualquier otro elemento añadido para obtener un efecto determinado, y, en cambio, se fijan máximos para el manganeso (1,65 %), silicio (0,60 ,%) y cobre (0,60 %). Por el contrario, en los aceros aleados, los contenidos en manganeso, silicio o cobre son superiores a los citados o bien se prescribe un mínimo definido para cualquier otro elemento, dentro de los límites aceptados comercialmente para estos aceros (3,99 % para el aluminio y cromo; 5,25 % para el cobalto, niobio, molibdeno y níquel).
Los aceros aleados adquieren cada día mayor importancia a medida que la metalurgia va desarrollando métodos más exactos para conferirles valiosas propiedades por adición de pequeñas cantidades de elementos de aleación. Un ejemplo muy notable es el empleo del Cromo en la obtención de aceros inoxidables, resistentes a la corrosión, al calor y al desgaste, con los que se fabrican herramientas de corte, planchas blindadas, carriles, aparatos para la industria química y partes del automóvil sometidas a trabajos severos como válvulas, cojinetes y cigüeñales.
Una aleación de hierro de creciente interés es el hierro grafitico dúctil, también llamado fundición nodular, que se obtiene añadiendo pequeñas cantidades de magnesio al hierro fundido, porque combina la baratura del hierro, propia de la fundición, con la resistencia mecánica, ductilidad y resistencia al calor y al desgaste del acero. En 1949 se concedieron las primeras licencias para su fabricación y a los cinco años se producía ya en más de 600 factorías para construir cigüeñales, engranajes, cojinetes, rejas de arado, válvulas y muchos otros artículos.
