Fabriación del azúcar de caña

En la obtención del producto a partir de la caña, que contiene alrededor del 15 % de azúcar, se empieza por triturar la caña haciéndola pasar por unos rodillos, encargados de extraer su jugo. Generalmente intervienen dos cilindros preparatorios con superficies dentadas o estriadas, que estrujan la caña y la cortan en trozos adecuados para la trituración subsiguiente en los trapiches de tres rodillos, de los que se emplean de. dos a cuatro unidades. El bagazo que sale del penúltimo molino se rocía con agua caliente que se difunde por toda la masa y permite una extracción más completa de zumo en la trituración final, que es la más concienzuda.

Después de analizado, el jugo es sometido a la defecación con lechada de caí con el fin de precipitar y neutralizar los ácidos libres. Si se quiere obtener azúcar blanco directamente del jugo, se impregna éste de dióxido de azufre antes de añadir la cal, lo que blanquea y esteriliza el jugo. Conviene, sin embargo, que la reacción quede ligeramente ácida, a fin de que, al calentarse con ella la solución, se transforme alguna parte de la sacarosa en azúcar invertido. El jugo así defecado se calienta al vapor en vasijas abiertas hasta casi alcanzar el punto de ebullición y se deja que sedimente, decante y evapore. Una espumadera separa las impurezas que quedan en la espuma y se deposita el sedimento o cachaza. Puede también calentarse el jugo a presión en calderas herméticas a 110 o 113 °C, que luego se reducen a 93 °C, y, seguidamente, conducirlo a través de decantadores continuos que le liberen de las impurezas precipitadas. En uno u otro caso, éstas se diluyen y filtran con filtros prensa. Los residuos sólidos separados se usan para fertilizar los campos.

La evaporación se realiza generalmente en un aparato de vacío de triple efecto, en que se calienta el jugo por medio de tubos cerrados de vapor. El vapor generado en la primera cámara por el jugo hirviente entra en contacto con los conductos de calentamiento

de la segunda, donde, por existir más vacío que en la primera, el jugo hierve a temperaturas mucho menos elevadas. Con el paso de esta cámara a la tercera se conseguirán idénticos resultados, por guardar ambas entre sí la misma relación. El jugo, que ha espesado en el proceso hasta contener del 40 al 50 % de materia sólida, se somete a ulterior evaporación en un tacho de vacío. Aquí el jugo se sobresatura hasta transformarse en gránulos cristalinos de azúcar, que aumentan de tamaño gradualmente si se regula con cuidado la entrada de nuevo jugo concentrado para no interrumpir el proceso de evaporación. Finalmente el tacho rebosa de una masa pulposa compuesta de cristales de azúcar sumergidos en una espesa agua madre que contiene las impurezas concentradas. Este magma es trasegado luego a un tanque de cristalización, donde la masa se mantiene en movimiento lento por medio de agitadores durante un periodo de tiempo que varía de unas horas a unos días. A medida que se enfría la masa se consigue una cristalización más uniforme del azúcar a partir del agua madre.

Los cristales se separan luego de las melazas sometiéndolas a movimiento rotatorio en centrifugadoras de paredes perforadas revestidas de tamices metálicos. El azúcar en bruto obtenido por este procedimiento recibe el nombre de azúcar centrifugado, mientras que el obtenido de las melazas mediante hervor, cristalización y centrifugación suplementarias se denomina azúcar de melazas que, naturalmente, resulta menos puro.

Para más información ver: Azúcar.